В процеса на щамповане и производство на метални форми, феноменът на лошо щамповане трябва да бъде анализиран подробно и да се предприемат ефективни контрамерки.

Причините и мерките за противодействие на често срещаните дефекти при щамповане в производството са анализирани, както следва, за справка на персонала по поддръжка на матриците:
1. Гранули по щампованите детайли.
(1) Причина: Острието на ножа е износено. b. Ако разстоянието между ножовете е твърде голямо, ефектът няма да бъде видим след заточване на ножа, без да се нарежат дърва за огрев по погрешка. c. Нащърбени ръбове. d. Разстоянието между ножовете се движи неразумно нагоре и надолу или се разхлабва. e. Формата е неправилно подравнена нагоре и надолу.
(2) Контрамерки: а. Проучване на най-съвременни технологии. б. Контрол на точността на обработка на металната матрица или промяна на проектния хлабина. в. Тренировка на острието на ножа. г. Регулиране на хлабината на заготовката, за да се потвърди износването на отвора на шаблона или точността на обработка на формованите части. д. Смяна на водещата матрица или сглобяване на матрицата.
2. Да се ​​раздробява и смачква.
(1) Причина: Разстоянието между частите е твърде голямо. b. Неразумно високи разходи за доставка. c. Маслото за щанцоване капе твърде бързо, маслото залепва. d. Формата не се демагнетизира. e. Поансонът е износен и стружките са смачкани и прилепнали към поансона. f. Поансонът е твърде къс и дължината на вложката е недостатъчна. g. Материалът е сравнително твърд и формата на щанцата е проста. h. Спешни мерки. .
(2) Контрамерки: а. Контролирайте точността на обработка на металната форма или променете проектния хлабина. б. Когато формата е изпратена в правилната позиция, тя трябва да се ремонтира и почисти навреме. в. Контролирайте количеството на капките масло, изхвърлени от щанцата, или променете вида масло, за да намалите вискозитета. г. Трябва да се размагнетизира след тренировка (трябва да се обърне повече внимание при щанцоване на железни материали). д. Проучете ръба на щанцата. е. Регулирайте дължината на острието на щанцата в матрицата. ж. Сменете материала, променете дизайна. Острието на щанцата влиза в челната повърхност, изхвърля се или се поправя със скосяване или дъга (обърнете внимание на посоката). Намалете зоната на свързване между челната повърхност на острието на щанцата и стружките. з. Намалете остротата на режещия ръб на щанцата, намалете количеството тренировка на режещия ръб, увеличете грапавостта (покритието) на правия ръб на щанцата и използвайте прахосмукачка за абсорбиране на отпадъците. Намалете скоростта на щанцоване и забавете подскачането на стружките.
3. Чипът е блокиран.
(1) Причина: Един отвор за теч е твърде малък. b. Отворът за теч е твърде голям и отпадъците се преобръщат. c. Острието на ножа е износено и грапавите части са големи. d. Маслото при щанцоване капе твърде бързо, маслото е лепкаво. e. Повърхността на правото острие на вдлъбнатата матрица е грапава, а праховите стърготини са синтеровани и прилепнали към острието. f. Материалът е мек. g. Спешни мерки. .
(2) Контрамерки: а. Модифициране на отвора за теч. б. Модифициране на отвора за теч. в. Поправка на ръба на острието. г. Контролиране на количеството капещо масло и смяна на вида масло. д. Обработка на повърхността, полиране, обръщане на внимание на намаляване на грапавостта на повърхността по време на обработка. Смяна на материала, промяна на заготовката. ж. Поправка наклона или дъгата на челната страна на перфоратора (обърнете внимание на посоката) и продухване на отвора за теч на опорната плоча с прахосмукачка.
4. Промяната в размера на отклонението на бланкирането.
(1) Причина: Ръбът на металната форма е износен и се образуват мустаци (формата е твърде голяма, а вътрешният отвор е твърде малък). b. Размерът и хлабината на конструкцията са неправилни и точността на обработка е лоша. c. Има отклонение между щанца и вложката на формата на долното ниво на материала и хлабината е неравномерна. d. Водещият щифт е износен и диаметърът на водещия щифт е недостатъчен. e. Водещият прът е износен. f. Разстоянието на подаване не е регулирано правилно и подаващото устройство е хлабаво притиснато. g. Неправилно регулиране на височината на затягане на формата. h. Позицията на натискане на изпускателната вложка е износена и няма функция за натискане (принудително натискане) (материалът се издърпва, за да се получи малък щанц). Разтоварих острието, притиснато твърде дълбоко, и щанцът беше твърде голям. j. Промени в механичните свойства на щамповащите материали (нестабилна якост и удължение). k. При щанцоване силата на щанцоване дърпа материала, причинявайки промени в размерите. .
(2) Контрамерки: a. Проучване на най-съвременни технологии. b. Модифициране на дизайна и контрол на точността на обработка. c. Регулиране на точността на позициониране и междината на заготовка. d. Смяна на водещия щифт. e. Смяна на водещата стойка и водещата втулка. f. Регулиране на подаващото устройство. g. Регулиране на височината на затягане на матрицата. h. Шлайфане или смяна на разтоварващата вложка, увеличаване на функцията за силен натиск и регулиране на пресоващия материал. i. Намаляване на дълбочината на натиск. j. Смяна на суровините и контрол на качеството на суровините. k. Крайната повърхност на щанцоващото острие се подрязва във фаска или дъга (обърнете внимание на посоката), за да се подобри напрежението по време на щанцоване. Където е позволено, разтоварващият елемент е разположен върху разтоварващото острие с насочваща функция. .
5. Материал за карти.
(1) Причини: a. Неправилно регулиране на разстоянието на подаване и подаващото устройство е натиснато и разхлабено. b. Разстоянието на подаване се променя по време на производството. C. Машината за подаване е дефектна. d. Материалът е огънат, ширината надвишава допустимия диапазон и грапавини са големи. e. Щамповането на матрицата не е нормално, което причинява първото огъване. f. Недостатъчен диаметър на отвора на водещия материал, горната матрица издърпва материала. g. Огънатата или скъсана позиция не може да падне плавно. h. Функцията за отстраняване на материала на водещата плоча не е настроена правилно и лентата с материал пада върху лентата. Материалът ми изтънява и се изкривява по време на подаване. j. Формата не е монтирана правилно и има голямо отклонение от вертикалността на подаващото устройство. .
(2) Контрамерки: a. Пренастройка b. Пренастройка c. Регулиране и поддръжка. d. Подмяна на суровините и контрол на качеството на входящите материали. e. Премахване на първото огъване на лентата. f. Проучване на щанцоването, насочването на изпъкналите и вдлъбнатите отвори на матриците. g. Регулиране на силата на изтласкващата пружина и др. h. Модифициране на направляващата плоча на материала и монтиране на обратната лента за материал върху лентата. I. Добавяне на горни и долни пресоващи материали между подаващото устройство и матрицата и увеличаване на предпазния прекъсвач на горните и долните пресоващи материали. j. Преинсталиране на матрицата.